Für die Stadt Zürich hat Ihr Büro eine temporäre Busstation entworfen, mit der Vorgabe, kostengünstig und reversibel zu planen. Wie haben Sie das umgesetzt?
Da das Gebäude nur 15 Jahre in Betrieb sein soll, war es der Stadt wichtig, dass es zerlegbar und damit anders verwendbar ist – auch wenn noch nicht feststeht, wie es nach dem Rückbau genutzt wird. Am Anfang wurde deshalb über eine Containerlösung nachgedacht. Es wäre aber nicht einfach gewesen, eine bestehende Struktur innerhalb des Zeitrahmens umzunutzen. Gleiches gilt für die Wiederverwendung gebrauchter Bauteile. Das wäre zwar konsequent im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Allerdings sind die benötigten Elemente in der Praxis nicht immer sofort verfügbar. Wir haben stattdessen vorgeschlagen, mit einem vorfabrizierten Holzelementbau in Form einer Holzständerkonstruktion mit Brettschichtholzdecke zu arbeiten.
Der Bau hat circa 1,5 Millionen Franken gekostet. Das klingt nicht so günstig für diese Bauaufgabe.
Für Schweizer Verhältnisse war das Budget tatsächlich knapp – gerade, wenn man etwas mit architektonischem Anspruch umsetzen will. Wir haben bei der Planung deshalb immer genau hinterfragt, was man wirklich braucht und was nicht. Das fing schon mit der Bodenplatte aus Beton an, deren Oberseite einfach abgeschliffen, versiegelt und in den Toiletten mit einem gelben Kunstharzanstrich behandelt wurde. Darunter befindet sich eine XPS-Dämmung. Vermutlich wäre es nachhaltiger gewesen, den Bau aufzuständern. Aber da die Busstation barrierefrei sein sollte, hätten wir Rampen benötigt. Dadurch wären zusätzliche Kosten entstanden.
Durch welche Maßnahmen konnten Sie weitere Kosten einsparen?
Bei den Außenwänden haben wir raumseitig auf eine Wandschicht für die Elektroleitungen und eine Verkleidung verzichtet. Die Leitungen wurden sichtbar verlegt. Die OSB-Platte, die man innenseitig sieht, ist eigentlich die aussteifende Sperrschicht des Holzbaus. Dahinter sitzt direkt die Mineralwolle. Für die Akustik haben wir Holzwolleplatten als Deckenverkleidung verwendet, die gelb gespritzt sind. Bei der Wetterschale kamen grün gebeizte Fichten-Dreischichtplatten zum Einsatz. Das war günstiger als Faserzementplatten. Außerdem kann man sie bei Vandalismus leicht ausbessern oder zur Not ersetzen. Das Vordach ist nichts anderes als ein einfacher Metallrahmen, auf dem ein Wellblech liegt.
Das klingt alles recht simpel. Gab es trotzdem Herausforderungen?
Es war nicht ganz einfach, den Fachplanern und In-stallateuren zu vermitteln, dass alle Leitungen sichtbar bleiben und deshalb sehr sauber verlegt werden müssen. Im Gebäude gibt es unterhalb der Decke eine Elektrotrasse, die horizontal durchläuft. Von dort geht es dann mit Metallrohren direkt nach unten, um etwa eine Steckdose zu setzen. Leider haben das nicht alle Installateure verstanden. Sie sind davon ausgegangen, dass später ohnehin alles verkleidet wird und mussten die Leitungen zum Teil zweimal verlegen. Wenn man die Elektrik sichtbar im Gebäude inszenieren will, muss man das schon sehr genau kommunizieren.
Das Gebäude ist reversibel geplant. Stand dieser Ansatz konträr zur Vorgabe, einen kostengünstigen Bau umzusetzen?
Ja, an manchen Punkten schon, zum Beispiel bei der Holzständerkonstruktion. Hier gab es lange Diskussionen mit der Holzbaufirma, ob man die Primärkonstruktion und die Holzständer im Rahmenwerk verschraubt oder klammert. Letzteres ist zwar günstiger, zerstört aber die Konstruktion bei der Demontage. Deshalb haben wir uns für die geschraubte Variante entschieden. Das zieht sich dann durch das Gebäude durch. Die OSB-Platten auf der Innenseite sind ebenfalls geschraubt und nicht an die Konstruktion getackert, genauso wie die Fassadenplatten. Der Preisunterschied liegt gar nicht so sehr im Material, sondern im Arbeitsaufwand. Das Klammern geht einfach und schnell.
Wie funktioniert die Rückbaubarkeit beim Dach und den Fenstern?
Das Vordach liegt oben auf dem Dachkranz auf und ist dort mit Metalllaschen verschraubt. Nach unten wird es durch Streben zurückgebunden, die an der Gebäudehülle mit einer Konsole verschraubt sind. Diese ist wiederum an einen Stützbalken der Holzständerkonstruktion geschraubt. Bei den Fenstern handelt es sich um Rahmenfenster und nicht um ein Pfostenriegelsystem. Die Rahmen wurden mit der Konstruktion verschraubt und zusätzliche Deckleisten an den Stößen außen angebracht. So kann man die ganzen Rahmen wieder demontieren. Wir hatten bei der Ausführung ein strenges Auge darauf, dass niemand irgendwelche Bauteile miteinander verklebt. Allerdings hat das Ganze auch seine Grenzen, wie etwa beim Dachaufbau mit seinen schweißverklebten Bitumenbahnen. Anders kriegt man das Dach eigentlich nicht dicht.
Die zugehörige Projektdokumentation finden Sie hier.
